sábado, 11 de agosto de 2007

Metalurgia

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Tecnología Básica de la Soldadura

La soldadura es un campo fascinante, no existe ningún aspecto de la vida moderna que no este relacionado de forma directa o indirecta con la soldadura. Desde los procedimientos mas sencillos como entretenimiento en casa, auto-mecánica, granjas, fabricas de cualquier tipo y tamaño, industria automovilística, comercio, transporte y hasta la industria espacial son solo algunos ejemplos de que la soldadura esta envuelta de manera significativa en nuestras vidas.

Dr. Weld ha preparado un curso breve con todo lo referente a la tecnología básica envuelta en la elaboracion de las aleaciones de acero y la ejecución de la soldadura.
Estamos seguros que si es seguido en el orden y secuencia presentado lo introducirá en el fascinante mundo de la soldadura de una forma fácil haciéndolo la envidia de cualquier experto.


Fundamentos de la metalúrgica







Origen y elaboración de los Metales

Los metales se encuentran en depósitos naturales en la capa terrestre; a estos depósitos se les conoce como minerales. La mayoría de los minerales en estado natural están contaminados con impurezas, las cuales deben ser removidas o eliminadas mediante procesos químicos o mecánicos para purificarlos. De manera excepcional, algunos metales se encuentran puros en estado natural.
Los metales que se extraen de los minerales son denominados como metales vírgenes o primarios y a los que se obtienen de la chatarra se les denomina metales secundarios.




Composición de la capa terrestre.


Se entiende por capa terrestre o costra terrestre a la capa superficial que envuelve a la tierra hasta una profundidad de 16 Km; Algunas zonas de esta capa o costra contienen altas concentraciones de metales a los que se les conoce como depósitos minerales.

La extracción de estos minerales se conoce como minería y se lleva a cabo mediante los sistemas de excavación subterránea o de tiro abierto. Existen dos tipos de minería: la selectiva, en la cual se trabajan pequeñas vetas o camas de mineral de alta concentración y la masiva, en la cual se extraen grandes cantidades de mineral de baja ley para extraer junto con ellos las porciones de alta concentración.

Estos minerales son definidos como depósitos naturales de materiales de los cuales pueden ser extraídos comercialmente los metales. A la cantidad de metal contenida en los minerales se le conoce como "Tenor" o "Ley" y al resto de los compuestos sin valor contenidos en el mismo se le conoce como "Ganga".

Existen minerales ferrosos y no ferrosos, la metalúrgica ferrosa se refiere exclusivamente al hierro y la metalúrgica no ferrosa se refiere a la tecnología de todo el resto de los metales.


Minerales Ferrosos



El hierro (Fe), es el más importante y el más usado de todos los metales. En el mundo se produce un tonelaje 20 veces mayor de hierro que de todo el resto de los metales. Algunas de las razones de esta preponderancia son que: en el mundo existen grandes depósitos de mineral ferroso de alta ley, el mineral ferroso es relativamente fácil de reducir y también que el hierro combinado con el carbón forma una importante cadena de aleaciones útiles.



Entre los minerales ferrosos mas importantes tenemos:

Hematita (Fe2O3) 70.0% Fe

Magnetita (Fe2O4) 72.4% Fe

Taconita Es un mineral ferroso embebido en una matriz cuarzosa de compuestos silicosos y es la propia fuente de la Hematita y la Magnetita; su contenido de Fe es de aproximadamente 30%.


El Acero y su Manufactura.

Se puede aprender mucho de la metalúrgica de la soldadura si se entiende como se producen los distintos tipos de acero, ya que algunos de los procesos químicos que ocurren durante la elaboración del acero se repiten durante la operación de la soldadura.
El Alto Horno

El mayor porcentaje de arrabio producido comercialmente proviene de altos hornos. El tamaño de un alto horno moderno es de aproximadamente 30 Mts. de altura y un diámetro interior de 10 Mts.; su cubierta exterior es de acero y su interior esta recubierto con densos ladrillos refractarios, duros y de alta calidad, diseñados especialmente para este tipo de servicio extra-pesado.

El tiempo que se pueda operar continuamente un alto horno depende de la vida útil del material refractario que normalmente permite a los altos hornos operar sin interrupción por periodos de entre 3 y 7 anos.

Hornos de Aceración

Para purificar el arrabio y la chatarra se utilizan diversos tipos de hornos, entre los mas conocidos están el Siemens-Martin, el Horno Eléctrico y el BOF o convertidor básico.

El horno Siemens-Martin: Tiene la ventaja de eliminar el fósforo, producir composiciones de acero más exactas y utilizar chatarra, lo cual es cada vez más útil dada la importancia que ha alcanzado el reciclaje.

El horno eléctrico: Emplea grandes electrodos de grafito para producir un arco de gran intensidad que funde la carga, La ventaja de este horno se fundamenta en que es más sencillo mantener y controlar en su interior la atmósfera ya sea oxidante o reductora; El fósforo se puede eliminar con una escoria oxidante y el azufre con escoria reductora.

El BOF: (más ampliamente usado) o Convertidor Básico a Oxigeno es el más común. Grandes avances se han logrado en los procesos de aceración gracias al uso de inyección de oxigeno puro en lugar de aire; este método permite la producción de grandes toneladas de acero con bajo contenido de nitrógeno.

Acabado y desoxidación del Acero

Después del proceso de refinación el acero queda saturado de oxigeno, mientras mas bajo el contenido de carbón en el acero mas alto será su contenido de oxigeno y para cualquier contenido de carbón el contenido de oxigeno es mayor en el acero en estado liquido que en estado sólido, por lo tanto, para evitar burbujas de gas atrapadas en el metal, una cantidad sustancial de oxigeno debe eliminarse. Existen 5 maneras distintas para eliminar el oxigeno del acero en fusión:

1. Acero Efervescente: La manufactura de este acero consiste en vaciar el acero liquido, con alto contenido de oxigeno, en lingoteras (moldes). El acero entonces, forma un lingote que empieza a solidificarse desde afuera hacia dentro comenzando por las paredes y fondo de la lingotera, formando paredes y un fondo de hierro casi puro. Como resultado de esto el acero, aun líquido en el centro del lingote se segrega casi todo el carbón, sulfuro y fósforo. El oxigeno reacciona con el carbón formando monóxido de carbono que queda atrapado en la masa del lingote al solidificarse y que desaparece durante los subsecuentes procesos de laminación en caliente.

2. Acero Semi-Efervescente: Cuando se fabrica este acero la intención es regular la cantidad de oxigeno en el metal fundido de manera de detener la acción efervescente. Esto se logra mediante el uso de una tapa pesada, o tapa fría que se coloca por solo unos minutos en la parte superior de la lingotera después que se ha solidificado solo una pequeña capa adyacente a las paredes y fondo de la lingotera, formando una piel de acero casi puro. De esta manera se obtiene un lingote de acero con un centro no tan segregado como en el acero efervescente. Estos aceros se utilizan en aplicaciones que requieren una excelente superficie y donde la heterogeneidad del acero efervescente seria perjudicial.

3. Acero Calmado: Este acero se fabrica eliminando o convirtiendo completamente el oxigeno antes de la solidificación para prevenir la acción efervescente; Esto se logra generalmente agregando silicio en forma de ferro silicio en el horno, el silicio se combina con el oxigeno para formar sílice (SiO2) la cual es expulsada con la escoria, dejando un metal denso y homogéneo.

4. Acero Semi-Calmado: Este acero esta en un punto intermedio entre el acero efervescente y el acero calmado, este al solidificarse muestra una menor contracción produciendo una cavidad o depresión de menor tamaño en la parte superior del lingote.

5. Acero desoxidado al Vacío: El objeto de la desoxidación al vació es eliminar el oxigeno sin dejar inclusiones de compuestos no metálicos, de esta manera se obtienen aceros muy limpios para usos especiales.

Tipos de Aceros

Clasificación de los Aceros

Existen cuatro grandes clasificaciones de aceros básicos: Aceros al Carbón, Aceros de Baja Aleación, Aceros de Alta Aleación y Aceros Herramienta.
El Acero es básicamente una aleación de Hierro y Carbón; el carbón es el responsable de la respuesta del acero a los tratamientos de endurecimiento, por esta razón tan importante el principal tipo de acero es el Acero al Carbón común.

1. Acero al Carbón: Los aceros al carbón varían desde el 0.005% al 1.80% de contenido de carbón, aceros con contenidos mayores se clasifican como Hierros Colados.
Los aceros al carbón contienen menos del 1.65% de Manganeso, 0.6% de Silicio y 0.6% de Cobre, cabe recordar que además de fabricarse en varios tipos de hornos, los aceros al carbón pueden terminarse o desoxidarse como acero efervescente, semi-efervescente, calmado, semi-calmado y desoxidado al vacío; tanto el tipo de horno usado como el proceso de desoxidación afectan las características y propiedades del acero. Sin embargo, el mayor cambio de propiedades lo determina el contenido de carbón; al aumentar el contenido de carbón también aumenta la resistencia y su dureza.

2. Aceros de Baja Aleación: Estos aceros contienen pequeñas cantidades de elementos específicos de aleación para obtener mejoras considerables en sus propiedades. Estos elementos de aleación se pueden incorporar en el acero por varias razones: mejorar propiedades mecánicas, aumentar o disminuir su respuesta a los tratamientos térmicos, mejorar su resistencia a la corrosión, etc.
El acero de baja aleación se define primero como un acero en el cual el contenido máximo especificado para los elementos de aleación excede uno o mas de las siguientes cantidades: (Mn - 1.65%), (Si - 0.6%) y segundo como un acero con un contenido definido de elementos de aleaciones tales como Al, Ni, Mo, Ti, W, V, Zr y otras aleaciones, un gran numero de estas aleaciones pueden ser agrupadas en las cuatro aplicaciones siguientes:

a) Acero para construcción.
b) Acero automotriz, aviación y maquinaria.
c) Acero para baja temperatura.
d) Acero para alta temperatura.

3. Acero de Alta Aleación: Cuando el contenido Cr, Ni o Mn en el acero es 10% o mayor se le considera como acero de alta aleación, entre los aceros de alta aleación mas importantes se encuentran:

a) Aceros Austenitico al manganeso..
b) Aceros Inoxidables.
c) Aceros resistentes al calor.
d) Aceros Herramienta.

Por los altos niveles de elementos de aleación, se recomienda tomar practicas y cuidado especial cuando se sueldan aceros de alta aleación.

La operación del alto horno se basa en la reacción química que se produce entre la carga sólida y el flujo ascendente de gas en el horno. La carga consiste principalmente de: mineral ferroso, fundente y Coque. El mineral ferroso es oxido de hierro en trozos de aproximadamente 10 cm de diámetro. El fundente es piedra caliza, la cual se descompone en CaO y CO2, la Cal reacciona con las impurezas contenidas en el mineral y en el Coque para formar escoria. El Coque es el combustible ideal para el alto horno, ya que al quemarse produce Gas Co que es el principal agente reductor en la producción de acero.

La función básica del alto horno consiste en reducir el oxido de hierro en hierro metálico básico, y eliminar las impurezas contenidas en el metal.

Algunos elementos reducidos ( C, Si, Mn, S, P ) permanecen con el hierro y los elementos oxidados (CaO, CaS, SiO2, Al2O3, MgO, MnO ) se disuelven en la escoria.

Al metal final que se obtiene del alto horno se le llama "arrabio" y tiene aproximadamente esta composición:

Fe C Mn Si S P

90 - 95% 3.5 - 4.5% 0.5 - 8% 0.7 - 3.5% 0.02 - 0.12% 0.1 - 0.9%
El arrabio se utiliza como punto de partida para otros procesos de purificación o aceración.

Estos minerales son definidos como depósitos naturales de materiales de los cuales pueden ser extraídos comercialmente los metales. A la cantidad de metal contenida en los minerales se le conoce como "Tenor" o "Ley" y al resto de los compuestos sin valor contenidos en el mismo se le conoce como "Ganga".

Existen minerales ferrosos y no ferrosos, la metalúrgica ferrosa se refiere exclusivamente al hierro y la metalúrgica no ferrosa se refiere a la tecnología de todo el resto de los metales.

Minerales Ferrosos

El hierro (Fe), es el mas importante y el mas usado de todos los metales. En el mundo se produce un tonelaje 20 veces mayor de hierro que de todo el resto de los metales. Algunas de las razones de esta preponderancia son que: en el mundo existen grandes depósitos de mineral ferroso de alta ley, el mineral ferroso es relativamente fácil de reducir y también que el hierro combinado con el carbón forma una importante cadena de aleaciones útiles.
Alto Horno



Especificaciones de los Aceros.

Varias sociedades de normas son responsables de las especificaciones químicas de los aceros, las normas mas importantes y conocidas son las establecidas por:

AISI Instituto Americano del Hierro y el Acero.
SAE Sociedad de Ingenieros Automotrices.
ASTM Sociedad Americana de Pruebas y Materiales.
ASME Sociedad Americana de Ingenieros Mecanicos.

El sistema de clasificación que estas sociedades de normas han establecido se basa en un numero de 4 dígitos en el cual los primeros 2 dígitos representan la composición química de la aleación y los 2 dígitos finales representan el contenido aproximado de carbón, algunas variantes se pueden representar en letras según:

L = Plomo.
B = Boro.
E = Horno Eléctrico.
H = Endurecimiento Garantizado.



Clasificación según el Carbón y
Aleación Especificación N°

Acero al Carbón 10XX
Acero al Carbón Resulfurizado 11XX
Acero al Carbón Refosforizado y Resulfurizado. 12XX
Acero al Manganeso. 13XX
Acero al Níquel 2XXX
Acero al Níquel - Cromo 31XX
Acero al Alto Níquel - Cromo 33XX
Acero al Carbón - Molibdeno 40XX
Acero al Cromo - Molibdeno 41XX
Acero al Cromo - Níquel - Molibdeno 43XX
Acero al Níquel - Molibdeno 46XX
Acero al Alto Níquel - Molibdeno 48XX
Acero al Bajo Cromo 50XX
Acero al Cromo 51XX
Acero al Carbón - Cromo 52XXX
Acero al Cromo - Vanadio 61XX
Acero al Bajo Níquel - Cromo - Molibdeno 86XX
Acero para Resortes al Silicio - Manganeso 92XX
Acero al Níquel - Cromo - Molibdeno 93XX
Acero al Boro BXX
Acero al Boro - Vanadio XXBVXX

Clasificación de los Aceros Especiales Especificación N°

Acero Herramienta Endurecidos al Agua WX
Acero Herramienta Resistentes a Impacto SX
Acero Herramienta Endurecidos al Aceite OX
Acero Herramienta Endurecidos al Aire AX
Acero Herramienta Alta Temperatura HXX
Acero Herramienta Alta Velocidad (W) TX
Acero Herramienta Alta Velocidad (Mo) MX
Aceros para Moldes o Matrices PX
Acero Inoxidable al Cromo - Níquel - Manganeso 2XX
Acero Inoxidable al Cromo - Níquel 3XX
Acero Inoxidable al Cromo 4XX
Acero Resistente al Calor - Bajo Cromo 5XX

La Sociedad americana de Pruebas y Materiales (ASTM) publica especificaciones y pruebas de materiales cubriendo materiales ferrosos y no ferrosos, también la Sociedad Americana de Soldaduras (AWS) publica sus especificaciones, pero esta ultima se concentra especialmente en soldadura y sus procesos.

Estructura Cristalina de los Metales.

Cuando un metal en estado liquido es enfriado, sus átomos se agrupan en siguiendo un patrón regular de cristalización, entonces decimos que el metal se ha solidificado o cristalizado. Todos los metales se solidifican como materiales cristalinos y cada material posee su propio patrón de cristalización en el caso de los metales este patrón permanece inalterable mientras este en estado sólido.

Las formas mas comunes de estructuras cristalinas en metales son la Red Cúbica Centrada, Red cúbica de Caras Centradas y la Red Hexagonal Compacta, otras estructuras cristalinas encontradas en los metales son la Cúbica simple, Tetragonal, Romboidal, Ortorromboidal y sus variantes.
Formas Básicas de los cristales de acero





Vea en video la ilustracion de este proceso
Video MPEG

La estructura cristalina de los metales es responsable de muchas de las principales propiedades de los mismos. A medida que el metal en estado liquido se solidifica, se forman pequeños grupos de átomos que van formando las redes o cadenas cristalinas creando centros de cristalización o Granos a través de toda la masa del metal y orientándose en todas direcciones; esta cristalización se multiplica uniendo los grupos entre si y el proceso de solidificación termina, a la superficie de contacto entre un cristal y otro se le denomina "limite" o "Borde" del grano.
El proceso de enfriamiento afecta el tamaño y posición de los granos y consecuentemente afecta también las propiedades del metal.

Propiedades de los Metales

Las propiedades de los metales se pueden dividir en tres grandes categorías:

· Propiedades Mecánicas
· Propiedades Físicas
· Propiedades Corrosivas

Las Propiedades Mecánicas se pueden listar de esta forma:



















Resistencia Máxima a la tensión (Ultimate Tensil Strength): Carga máxima que soporta el metal antes de fracturarse.

Deformación (Strain): La cantidad de deflexión experimentada por el metal al aplicársele una carga.

Resistencia a la Fatiga (Stress): Resistencia de un metal o material a la tensión bajo carga dinámica o cíclica.

Modulo de Elasticidad (Modulus of Elasticity): La relación de fatiga a deformación. Entre mas alto el modulo de elasticidad, mas fuerte el metal.

Región Elástica (Elastic Region): Donde la fatiga esta directamente relacionada con la deformación y el metal regresa a su forma original al quitar la carga.

Región Plástica (Plastic Region): La región donde el metal deformado ya no regresa a su forma original.

Limite Elástico (Yield Strength): El limite de comportamiento elástico del metal.

Endurecimiento por Deformación (Strain Hardening): La habilidad de un metal de aumentar su resistencia debido a deformación plástica.

Dureza (Hardness): La resistencia de un metal a la deformación plástica; para medir la dureza se utilizan los procedimientos Brinell, Vickens y Rockwell.

Elongación por Doblez (Bend Elongation): Es la separación entre marcas al doblar una probeta en un arco de 180°

Impacto (Toughness): La habilidad de un metal para resistir la fractura al aplicar una carga bajo condiciones desfavorables de absorción de energía y deformación plástica.

Temperatura de Transición de Energía (Energy Transition Temperature): La temperatura a la cual el tipo de fractura de un metal cambia de Dúctil a Frágil.

Fractura (Fracture): La ruptura o separación de un metal en dos o mas partes. Hay dos tipos de fractura: Por esfuerzo cortante y Fractura Fragilizada; en la primera se nota una deformación plástica antes de la fractura y en la segunda esa deformación plástica no ocurre u ocurre en grado mínimo. La fractura por esfuerzo cortante tiene una apariencia sedosa o fibrosa, mientras que la fractura fragilizada tiene una apariencia granular o cristalina.


Propiedades Físicas

Densidad (Density): Relación Peso / volumen.

Conductividad Térmica (Thermal Conductivity): La relación de comportamiento en como se transmite el calor en la masa metálica.

Coeficiente de Expansión (Coefficient of Expansion): La relación de cambio dimensional de un metal sujeto a cambio de temperatura.


Propiedades Corrosivas

Las propiedades corrosivas de un metal determinan el grado de ataque por reacción química o electroquímica del medio que lo rodea. Debido a que la resistencia a la corrosión es muy importante al planear el servicio de una estructura soldada, es necesario conocer que aleaciones son resistentes a los distintos ataques corrosivos. Es importante hacer notar que el metal de soldadura, el metal base y la zona de calor afectada por el calor (HAZ) pueden comportarse de manera muy particular cada una en un medio de corrosivo determinado.

Efecto de algunos de los elementos de aleación en los aceros.


Carbón (C): Es el elemento de aleación mas efectivo, eficiente y de bajo costo. En aceros enfriados lentamente, el carbón forma carburo de hierro y cementita, la cual con la ferrita forma perlita. Cuando el acero se enfría mas rápidamente, el acero al carbón muestra endurecimiento superficial. El carbón es el elemento responsable por la alta dureza y alta resistencia del acero.

Manganeso (Mn): Esta presente en casi todas las aleaciones de acero y constituye uno de sus elementos indispensables. El Manganeso es un formador de austenita y al combinarse con azufre previene la formación de sulfuro de hierro en los bordes del grano, el cual es altamente perjudicial durante el proceso de laminación. El Manganeso se usa para desoxidar y aumentar la capacidad de endurecimiento del acero.

Silicio (Si): Es un formador de ferrita y se usa para desoxidar, también aumenta la capacidad de endurecimiento mejorando las propiedades mecánicas del acero.

Cromo (Cr): Es un formador de ferrita y aumenta la profundidad de endurecimiento; también aumenta la resistencia a altas temperaturas y a la corrosión. El Cromo es un elemento principal de aleación en aceros inoxidables y debido a su capacidad de formar carburos se utiliza en revestimientos o recubrimientos duros de gran resistencia al desgaste.

Níquel (Ni): Es el principal formador de austenita, este elemento aumenta la tenacidad y resistencia al impacto, por eso es el elemento mas efectivo para mejorar la resistencia del acero a las bajas temperaturas. El níquel también utiliza en los aceros inoxidables para aumentar la resistencia a la corrosión. El níquel presenta propiedades únicas para soldar Hierros Colados.

Molibdeno (Mo): Aumenta fuertemente la profundidad de endurecimiento del acero, así como su resistencia al impacto, por eso es el elemento mas afectivo para mejorar la resistencia del acero a las bajas temperaturas, reduciendo, además, la perdida de resistencia por templado. Los aceros inoxidables austeniticos contienen molibdeno para mejorar la resistencia a la corrosión.

Vanadio (V): Promueve la formación de grano pequeño y reduce la perdida de resistencia durante el templado; además, aumenta la capacidad de endurecimiento, también es un formador de carburos que imparten resistencia al desgaste en aceros herramientas.

Cobre (Cu): Mejora la resistencia a la corrosión de aceros al carbón.

Fósforo (P): Se considera un elemento perjudicial en los aceros, ya que reduce la ductilidad y la resistencia al impacto. Sin embargo, en algunos aceros se agrega deliberadamente para aumentar su resistencia a la tensión y mejorar la maquinabilidad.

Azufre (S): También se considera como elemento perjudicial en las aleaciones de acero. Sin embargo, en ocasiones se agrega hasta 0.25% de azufre para mejorar la maquinabilidad. Los aceros altos en azufre son difíciles de soldar y en su presencia en la soldadura genera porosidad.

Boro (B): Se utiliza básicamente para aumentar la capacidad de endurecimiento cuando el acero esta totalmente desoxidado. Una pequeña cantidad de boro, (0.001%) tiene un efecto marcado en el endurecimiento del acero, el boro también se combina con el carbón para formar carburos que imparten al acero características de revestimiento duro.

Columbio (Nb) (Ta): Se utiliza básicamente en aceros inoxidables austeniticos con el objeto de estabilizar los carburos. Debido a que el carbón disminuye la resistencia anticorrosiva en los inoxidables al agregar Columbio, el cual tiene mayor afinidad con el carbón que el cromo, este queda libre para cumplir con su función anticorrosiva.

Titanio (Ti): También se utiliza para estabilizar y desoxidar acero. Sin embargo, pocas veces se usa en soldadura, ya que el metal de soldadura no se transfiere eficientemente.

Tungsteno (W): Se utiliza para impartir gran resistencia a alta temperatura. El Tungsteno también forma carburos los cuales son excepcionalmente duros, impartiendo al acero una gran resistencia al desgaste para aplicaciones de revestimiento duro o en acero herramienta.

Cobalto (Co): Es un elemento poco común en los aceros, ya que disminuye la capacidad de endurecimiento. Sin embargo, este elemento encuentra su uso en aplicaciones donde se requiere un revestimiento duro para servicio a alta temperatura, ya que produce una gran cantidad de solución sólida endurecedora cuando se disuelve en ferrita o austenita.

Plomo (Pb): Es un ejemplo de elemento casi insoluble en Hierro. Se agrega plomo a muchos tipos de acero para mejorar la maquinabilidad.

Nitrógeno (N): Se agrega en ocasiones al acero para promover la formación de austenita. También puede agregarse a aceros inoxidables para reducir la cantidad de Níquel. El Nitrógeno afecta las propiedades mecánicas del acero.

Aluminio (Al): Se usa principalmente como desoxidante en la elaboración de acero. El Aluminio también aminora el crecimiento del grano al formar óxidos dispersados y nitruros.

Ver mas del Aluminio
Diferentes dispositivos para determinar las propiedades mecanicas:: 1) equipo hidraulico para fuerza a la tension, 2) equipo mecanico para la prueba de impacto 3) equipo computarizado para pruebas de tension 4) equipo computarizado para pruebas de impacto

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